产品质量问题处理流程

民品质量问题归零处理方法

1、目的

针对产品在设计、生产、试验、服务中出现的质量问题，从技术上、管理上分析产生的原因、机理，并采取纠正和纠正措施，以避免问题重复发生的活动。

2、范围

本文适用于产品设计、生产、试验和服务中质量问题归零的处理方式。

3、具体工作流程

归零的具体流程见下图：

3.1提出问题 成立团队

3.1.1将车辆质量问题描述清楚，作为归零的研究项目。

3.1.2确定小组负责人及团队成员。

3.1.3初步制定改进计划，拟定任务目标。

3.2 锁定问题掌握现状

3.2.1本阶段的任务是确认问题涉及的深度和广度。

深度：本身问题的时间段、数量段、分布段；

广度：本问题可能影响的/同类的区域——同材料

3.2.2若要解决质量问题，就要从人、机、料、法环等各种不同角度进行调查。

3.2.3抓住问题的特征，需要调查若干要点，如：时间、地点、问题的种类、问题的特征等等。

3.2.4为防止问题的扩散，基于调查的深度和广度，锁定涉及区域，关闭通道，并作标识。

3.3决策并采取遏制措施

3.3.1遏制行动是纠正不合格现象的临时性措施；

3.3.2对锁定的区域，建立质量阀：对产品采取措施，对过程采取措施，需要时对体系采取措施。

3.3.3对产品的措施：

3.3.3.1对过程不稳定锁定的产品组实施全检；

3.3.3.2过程稳定的同类产品组加严抽样检验；

3.3.3.3对检验的结果实施统计分析，研究数据的分布状态，应注意数据的分层。

3.3.4对过程的`措施：

3.3.4.1首先应识别测量系统是否满足接受准则；

3.3.4.2若过程要素已明显偏离设计要求，则对偏差的过程要素实施纠

正行动；

3.3.4.3若过程的原因不清晰，则应暂停该过程的运行；

3.3.4.4收集整理问题组相关的过程记录。

3.3.5对体系的改进

通过质量问题反映出的质量管理体系薄弱环节加以改进，来保证质量管理体系的有效性。进而实现质量管理体系的持续改进。

3.4.查明根本原因

3.4.1设立假说（选择可能的原因）：搜集关于可能原因的全部信息；运用“掌握现状”阶段掌握的信息，剔除已确认无关的因素，重新整理剩下的因素。

3.4.2验证假说（从已设定因素中找出主要原因）：搜集新的数据或证据，制定计划来确认原因对问题的影响；综合全部调查到的信息，决定主要影响原因；若条件允许，可将问题再现一次。

3.4.3根本原因：基于当前技术水平，组织有能力、有责任管理和控制的质量要素，以满足对顾客的承诺。

3.5.研究并制定纠正措施

3.5.1纠正措施是纠正不合格原因的永久性措施；

3.5.2发挥团队优势，运用头脑风暴法寻求多种解决问题的方案，集思广益，研究各种方案的利弊得失，初步确定团队可接受的一种方案；

3.5.3团队应预测：采取对策后，尽量不要引起其他质量的问题(即考虑具有负相关的质量特性)；

3.5.4纠正措施的可行性评估：技术可行性、制造可行性、供应链可行性、成本可行性等

3.5.5在可能的条件下对纠正措施展开设计验证活动

3.6.实施并验证纠正措施

3.6.1为确保纠正措施在受控条件下运行，在实施前，应确认过程要素与质量计划的一致性；

3.6.2应规定验证纠正措施有效性的最小生产单元数；

3.6.3记录有效的过程要素与事件；

3.6.4验证纠正措施有效性的最佳方法：质量特性的初始能力研究。

3.6.5验证质量特性的纠正措施，需要时应验证相关的可靠性指标。

3.7确定并实施预防措施

3.7.1实施标准化的作业，防止不合格及其原因的再发生。

3.7.2将本次纠正措施的经验运用在同类区域中，以消除潜在的不合格。

3.8总结

总结归零中总结的经验教训组织相关人员进行培训。加强对归零工作的再认识，不断对以往问题归零的过程和结果重新进行梳理，不断反思以往问题归零的充分性和彻底性，持续改进，促进归零技术水平和管理水平的不断提高，提升共性问题解决能力。加强对质量问题的统计、分析，研究问题的发生规律，清理出原来认识不到或认识不充分的环节，通过采取相应的改进措施，提升产品设计、制造和试验能力。

4.评审

4.1成立评审小组对整个工作流程评审工作。

4.2评审小组的组成：由公司分管副总为小组负责人，成员由质量部部长、设计部部长、工艺部部长、外协采购部长、售后服务部部长、生产部部长、

生产车间主任及各相关问题公关小组人员组成。

4.3 评审小组负责对质量问题的处理措施合理性、有效性进行评审及验证。